Sur la ligne de production, la galette de 300 mm glisse vers la station de cuisson. Le photo-résistant doit atteindre la température désirée sur toute sa surface en quelques secondes à peine. Si cette fenêtre de temps n’est pas respectée, le contrôle de la courbure de diffraction devient instable – ce qui se traduit par des pertes importantes en termes de qualité des produits finis.
Ce qui est important par rapport au fonctionnement interne Nous avons conçu ces chauffages infrarouges pour des pièces de classe 1–100 : ils permettent une transmission d’énergie rapide et directe, sans effets secondaires néfastes. Un système de contrôle en boucle fermée garantit que la température reste stable dans une fourchette de ±0,1 °C. On obtient ainsi une uniformité au niveau de la galette, ce dont on peut lire les valeurs directement dans les données enregistrées, sans avoir besoin de faire des analyses supplémentaires.
L’enveloppe en quartz et le corps en céramique sont adaptés aux pièces de classe 1–100 : ils réduisent les émissions de gaz et empêchent la formation de particules. La densité d’énergie est ajustée en fonction du processus souhaité, ce qui assure une gestion optimale de la température pendant toute la durée du processus de cuisson.
Pourquoi c’est utile en lithographie et lors du traitement des galettes En lithographie et lors du traitement des galettes, l’étape de cuisson représente une grande partie de la consommation d’énergie. Un contrôle précis de la température permet de réduire les variations entre différentes lignes de production ou lots de produits. Cela signifie moins de défauts et une plus grande uniformité de la courbure de diffraction.
Les chauffages atteignent rapidement la température désirée et y restent sans osciller, ce qui permet de réduire la consommation d’énergie. De plus, leur fiabilité permet un fonctionnement 24/7 avec un minimum d’entretien.
Ce qu’il faut prévoir avant d’installer ces chauffages Ces chauffages s’intègrent facilement aux modules de cuisson existants, mais il est nécessaire de correspondre à la masse thermique et à la géométrie de montage de la chambre de production. Il est important de bien planifier l’interface entre les différents éléments – l’espace nécessaire, l’alignement, ainsi que l’emplacement du capteur de température – afin d’assurer un bon fonctionnement du système.
Il convient également de choisir la tension et le type de connecteur en fonction de votre équipement, et de vérifier les exigences relatives à la classification de la salle de production pour votre processus spécifique.